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塑胶模具制作工艺流程_塑料模具生产工艺流程
发布日期:2020/10/9 8:55:08
随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,如:家用电器、仪器仪表,建筑器材,汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。给塑胶模具加工工艺带来了不同的要求,一份好的工艺编制文件,能影响生产成本与产品质量。现就塑料模具加工工艺的编制作如下建议:

  编制塑胶模具工艺的基本原则。根据自己的人力、物力基础和客户提供的数据或图纸的要求,尽快地编制切实可行的工艺文件,制造出高品质的产品,具有使用性。在这个基本原则构筑的框架中,快、好、省是核心内容,贯穿于编制的始终。

    “快”:它要求在最短的时间内编制出耗时最短的工艺文件,工作中要注意以下四点:

    1、工艺员要能够做到熟知本单位的机床设备,技术水平,最好是操作过每一台机床,对加工十分了解,以适应模具零件复杂性与特殊性的要求,做到拿到一份图纸,能够很快地确定最佳加工流程,提高速度。

    2、确定合理的最小加工余量。在上下工序,粗精工序之间,留出必要的加工余量,减少各工序的加工时间。

    3、由于模具零件多为单件、小批、工艺卡片不能像批量产品一般仔细详尽,但要力求一目了解,无有遗漏,关键工序要交待清楚加工注意事项,写出操作指导,以减少操作者的适应时间,减少加工失误。

    4、对于加工过程中需要的夹具、量具、辅助工具应当先行设计,提前做好准备。

    “好”:它要求工艺员能够编写出最合理、最佳的工艺文件,预防处理加工过程中出现的问题,它也是衡量一个工艺员是否优秀的标准之一。主要应注意以下几点:

    1、合理的编排热处理工艺。模具产品的一个特点就是材料的机械性能,热处理要求十分严格,凸凹模、固定板等关键零件,在开始阶段要安排退火、改善加工性能,在进行淬火后,要进行时效,消除应力变形。

    2、严格区分粗精加工艺。一般地,粗、精工艺的划分由热处理工艺来决定,在最终热处理后的加工多为精加工。余量要尽量安排在粗加工阶段完成,以减少刀具的损耗和采用电加工的电极、电极丝损耗。

    3、要运用预处理工艺措施。对于一些中间去除材料较多的凹模,凸模固定板等零件,在精加工之前应采用单边留量0.5㎜左右,先加工出大致形腔,然后淬火时效,再精加工的方法,以消除加工内应力变形。对于一些薄壁零件,如卸料套,要预加工出一个加强工艺台,以防止加工夹持变形。

    4、适当地留出加工基准。在生产中常会遇见加工基准无法与设计基准重合的问题,这时候,就要预加工一个工艺基准,以便于各工序加工。对于级进模之类的高精度产品,还需要进行尺寸精度换算。

    5、要采用专业术语。在工艺文件中要充分运用大家熟知的专业术语和加工表达方法,清楚地传达加工意图,要避免彩和“加工到图纸”,“形状尺寸公差到要求”之类的模糊语言,要做到工艺与图纸有机结合,使当事人明白该干什么,该怎样干,这样也便于检验人员进行检测。

    “省”:就是要充分节约人力、物力、财力、提高单位生产效率。主要应注意以下几点:

    1、运用机械加工工艺学和统筹学的观点,对于模具之类的单件,小批产品,要采用集中工序加工的原则,尽量安排在一台机床上加工,缩短工艺流程,这样可减少装夹、识图、计算等重复劳动时间,减少转序、交检的时间,提高生产效率。

  2、对每台机床加工的工时定额有充分的估计,能快的尽量不采用慢的,能粗加工解决的,决不上精加工机床,这样也有利于保护机床的精度和使用期限,节约成本。

    二、板类、轴类、异形类零件的加工在模具零件中,板类零件较多,主要有固定板、上下模板、卸料板、垫板等,此类零件的加工具有一些共性,以级进模的固定板为例,其工艺流程可概括为:下料→锻造→退火(正火)→铣削→粗磨→加工中心→淬火→半精磨→时效(去应力退火)→精磨→线切割、电火花。轴类模具零件,以凸、凹模居多,其加工工艺流程一般为:下料→退火→车→淬火(或调质)→研顶尖孔→粗磨→时效→精磨→钳工。在调质精磨后,根据需要还可进行发蓝、渗氮等表面处理。针对异形类零件的不同要求,编制工艺时可区别对待,力求加工工艺最优化。

    三、组配加工类零件的加工对于一整副模具而言,有些零件由于使用性能上的要求,需要进行组配加工。作为一名工艺员要了解零件与零件之间的装配关系及零件在整副模具中的作用,从而合理安排组合或配作工艺是极为重要的。对于级进模具来说,零件尺寸绝大部分由设计决定,需进行配作加工的零件很少,现就一些需配作的零件及部位提示如下:

    1. 上、下模架的导柱、导套孔。

    2. 模具冲压时的限位柱高度。

    3. 切断、开条时上、下刀的间隙。

    模具加工工艺的编制具有很强的可塑性,但只要肯用心、肯动脑、经过不断总结、不断改进,就能够加工出物美价廉的产品。

模具制作工艺流程如下:

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

A:模架加工:1 打编号,2 A/B 板加工,3 面板加工,4 顶针固定板加工, 5 底板加工

B:模芯加工:1 飞边,2 粗磨,3 铣床加工,4 钳工加工,5CNC 粗加工,6 热处理,7 精磨,8CNC 精加工,9 电火花加工,10 省模

C:模具零件加工:

1 滑块加工,

2 压紧块加工,

3 分流锥浇口套加工,

4 镶件加工模架加工细节

1, 打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 

2, A/B 板加工(即动定模框加工),

a:A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工 加工:攻牙,修毛边。

3, 面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 

4, 顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B 板用回针连结,B 板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工, 再用铣刀精加工到位,倒角。 

5, 底板加工 :铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。  (注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)

模芯加工细节 

1) 粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm

2) 粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm

3) 铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm 之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R 角。

4) 钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC 粗加工 

6) 发外热处理HRC48-52 

7) 精磨;大水磨加工至比模框负0.04mm,保证平行度和垂直度在0.02mm 之内

8) CNC 精加工

9) 电火花加工  10) 省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。 

11) 加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm,排气开0.06-0.1mm,铝合金浇口开0.5-1.2mm 排气开0.1-0.2,塑胶排气开0.01-0.02,尽量宽一点,薄一点。

塑胶模具制造过程大致可分为以下几个步骤:

一、塑料制品的工艺分析。

在模具设计之前,设计者应充分分析研究其塑料制品是否符合注塑成型加工原理,需要与制品的设计者仔细协商,已达成共识。其中包括对制品的几何形状、尺寸精度以及外观要求,进行必要的讨论,尽量避免模具制造中不必要的繁杂。

二、模具结构设计。

一套优质的模具,不仅需要有好的加工设备和熟练的模具制造工人,另外一个非常重要的因素就是要有好的模具设计,特别对于复杂的模具,模具设计的好坏占模具质量的80%以上。一个优秀的模具设计是:在满足客人要求的前提下,使加工成本低、加工难度小、加工时间短。要作到这一点,不仅要完全消化客人的要求,还要对注塑机、模具结构、加工工艺和模具厂自身的加工能力等有所了解。因此,要提高模具设计水平,应做到以下几点:

1.弄懂每套模具设计中的每个细节,理解模具中每个零件的用途。

2.在设计时多参考以前相似的设计,并了解在它模具加工和产品生产时的情况,吸取其中的经验和教训。

3.多了解注塑机的工作过程,以加深模具和注塑机的关系。

4.下工厂了解加工品工艺,认识每种加工的特点和局限性。

5.了解自己设计的模具的试模结果和改模情况,吸取教训。

6.在设计时尽量采用以前比较成功的模具结构。

7.多些了解模具入水对制品产生的影响。

8.研究一些特殊的模具结构,了解最新的模具技术。

三、确定模具材料和选择标准件。

在模具材料的选用时,除要考虑产品的精度和质量外,还要结合模具厂的加工及热处理的实际能力给予正确的选择。此外,为了缩短制造周期,尽可能的利用现有的标准件。

四、零件加工与模具组装。

模具的精度除在设计时给予最佳的结构与合理的公差配合之外,零件加工与模具组装是至关重要的。因此,加工精度与加工方法的选择在模具制造中占有绝对主导地位。成型制品的尺寸误差主要由以下几个部分组成:

1.模具的制造误差约为1/3

2.模具磨损造成的误差约为1/6

3.成型件收缩不均所产生的误差约为1/3

4.预定收缩与实际收缩不一致所产生的误差约为1/6

总误差=(1)+(2)+(3)+(4)
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